淺談_不銹鋼電解拋光應(yīng)用及工藝_不銹鋼鍛件    

LQ-60環(huán)保型200系列不銹鋼電解拋光工藝

一、背景介紹

200系列不銹鋼是一種節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼，其使用為廣泛的典型牌號為201與202，它們的標(biāo)準(zhǔn)成分如下：

AISI牌號成分

CrNiCMnSiPSN

20116–183.5–5.50.155.5–7.51.00.0600.0300.25

20217–194.0–6.00.157.5–101.00.0600.0300.25

但我國有些生產(chǎn)廠家為了降低生產(chǎn)成本其鋼中的鎳含量不足2%，甚至有的要低于1%。此類不銹鋼中的鎳含量過低錳含量過高，致使其耐蝕性顯著降低，進而造成采用傳統(tǒng)的不銹鋼拋光工藝無法獲得高光亮的拋光表面。本工藝就是針對目前市場出售鎳含量不足2%的200系列不銹鋼拋光而專門研制的。

二、特點

1、不含鉻酐，符合當(dāng)今環(huán)保要求。

2、可將鎳含量低于2%的200系列不銹鋼在數(shù)分鐘內(nèi)拋光至鏡面光亮。

3、經(jīng)拋光后的此類不銹鋼工件至清洗槽清洗前不會因其表面所夾帶的拋光液導(dǎo)致表面光亮度的任何降低或變化。

4、拋光液穩(wěn)定容易維護管理。

三、拋光液組成和操作條件

磷酸（比重1.70）720ml/L1224g/L

濃硫酸（比重1.84）180ml/L331.2g/L

LQ-60添加劑50ml/L52.5g/L

水50ml/L50g/L

溫度60–70℃

陽極電流密度，DA30–35A/dm2

電壓8–15伏

拋光時間3–5分鐘

陰極材料鉛或鉛合金

陰極面積∶陽極面積2–3∶1

四、開槽步驟

LQ-60添加劑是一種表面活性劑，在其使用初期電解拋光時會產(chǎn)生大量泡沫，因此拋光液液面與拋光槽頂部之間的距離不應(yīng)≤15cm。準(zhǔn)確計算將欲配制的電解拋光液的體積，再根據(jù)拋光液組成將所要加入的拋光液各組分按下列順序加入拋光槽內(nèi)。

1、注入所需水量。

2、加入所需磷酸量。

3、加入所需數(shù)量LQ-60添加劑，邊攪拌邊添加，添加完畢后徹底攪拌以確保均勻混合。

五、工藝流程

化學(xué)除油→熱水清洗→電解拋光→三道逆流清洗→浸堿（5%碳酸鈉溶液）→熱水清洗→擦干或烘干

六、槽液維護及補加

1、不銹鋼工件在進入拋光槽之前應(yīng)盡可能將殘留在工件表面的水分除去，因工件夾帶過多水分有可能造成拋光面出現(xiàn)嚴(yán)重麻點，局部浸蝕而導(dǎo)致工件報廢。

2、在電解拋光過程中，作為陽極的不銹鋼工件，其所含的鐵、鉻、錳、鎳元素不斷轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘匐x子溶入拋光液內(nèi)而不在陰極表面沉積。隨著拋光過程的進行，金屬離子濃度不斷增加，當(dāng)達到一定數(shù)值后，這些金屬離子以磷酸鹽形式不斷從拋光液內(nèi)沉淀析出，沉降于拋光槽底部。為此，拋光液必須定期過濾，去除這些固體沉淀物。

3、在拋光槽運行過程中，除磷酸不斷消耗外水分因蒸發(fā)和電解而損失，此外，高粘度拋光液不斷被工件夾帶損失，拋光液液面不斷下降，需經(jīng)常往拋光槽補加新鮮拋光液和水。

4、該拋光液在未經(jīng)拋光前的原始比重為1.62（25℃），在拋光槽運行過程中，拋光液的比重應(yīng)控制在1.64±0.03的范圍內(nèi)。拋光液比重和粘度過高，說明拋光液含水量不足或磷酸含量偏低；反之，拋光液比重過低，表明拋光液含水量過高。經(jīng)常用比重計測定拋光液的比重是一種簡單有效的控制手段。

5、在有條件的情況下，好定期分析拋光液的酸度、磷酸的含量。

七、設(shè)備要求

電解拋光液通常為礦物酸并在較高的溫度下操作，因此拋光槽、清洗槽、陰極、加熱盤管及排風(fēng)裝置必須由可耐拋光液腐蝕的材料制造。

1、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、環(huán)氧玻璃鋼以及內(nèi)襯上述材料的鋼槽均可用作電解拋光槽。

2、電加熱或蒸汽加熱盤管可選用以下材料：

⑴、聚四氟乙烯盤管：管束式聚四氟乙烯換熱器用于蒸汽加熱。聚四氟乙烯電加熱管用于電加熱。聚四氟乙烯盤管價格雖高但使用壽命長且電中性。

⑵、純鉛或鉛銻合金盤管：純鉛或鉛銻合金可用作電解拋光蒸汽加熱盤管同時可作為冷卻管。為增加盤管使用壽命，在拋光液液面與空氣交界處應(yīng)另用鉛加厚。

⑶、石英電加熱管。

3、掛具：帶有鈦制掛鉤的外涂塑溶膠的銅掛具的使用壽命長。因本拋光液不含鉻酸，也可用磷青銅作掛鉤。

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